Перфорированные тормозные диски

Ранее, ещё в 70 годах, автопроизводители столкнулись с проблемой возникновения так называемой газовой прослойки между колодкой и диском, возникающей из-за роста скоростей и как следствие роста температур. Это происходило ввиду того, что использовались колодки, изготовленные из материалов предыдущих поколений и в ходе сгорания скрепляющих компонентов фрикционной смеси, возникала газовая прослойка, вплоть до образования пара.

Эта газовая прослойка не давала колодке полноценно прижиматься к диску, выход был найден благодаря перфорации диска – так называемым вентиляционным отверстиям, которые размещались по всей рабочей поверхности диска.

С течением времени, изменился состав компонентов фрикционных смесей и на сегодняшний день, современная тормозная колодка уже не производит такого количества газовой прослойки, поэтому практическая функция этих отверстий потеряла смысл, однако, благодаря перфорации отводится сгоревшая фрикционная пыль и увеличено принудительное охлаждение диска, что без сомнения можно отнести к плюсам. Но, если разобраться детально, то плюс превращается в минус, так как из-за перфорации на поверхности диска возникают множественные участки с большой разницей температур, что в свою очередь приводит к ускоренному износу и даже появлению трещин в местах перфорации, так как образуются точки напряжения.

Представьте ситуацию, когда после резкого торможения, вы снова разгоняетесь – разница температур на поверхности диска будет просто колоссальной. По этой причине в профессиональном спорте такие диски практически не используются. Но как же тогда объяснить факт, что дорогие тюнинговые ателье, а также конвейеры, выпускающие супер-кары, устанавливают именно перфорированные диски? Ответ прост: этого хотят покупатели! Перфорированный диск выглядит очень круто и очень дорого, но при этом его достоинства вряд ли перекрывают его недостатки.

Другие статьи
Состояние тормозной системы
Проверку состояния тормозной системы в соответствии с регламентом технического обслуживания проводите через каждые 15-20 тыс. км пробега, вне…
>
Борьба с температурной перегрузкой и температурными колебаниями.
Конечно же в условиях «стенда», добиться оптимальных результатов работоспособности тормозной системы можно, но в реалиях - тормозная пара…
>
Фрикционная смесь. Из чего и для чего?
Чтобы разобраться в видах фрикционной смеси, давайте сначала узнаем, как и из чего делается тормозная колодка? Ранее, вплоть до 70-80х…
>
Холодное или горячее, что лучше?
При холодном прессовании смесь прессуется в обычных пресс-формах, а затем готовые изделия запекаются в печи, такой метод более производителен и…
>
Виды тормозных колодок (Основные виды фрикционных смесей)
В зависимости от типов смесей, коэффициент трения (µ) – главный показатель работоспособности тормозной колодки, ведёт себя по-разному в условиях…
>
Фрикционная смесь Semi-metal
Semi-metal (Полуметаллические) - используется от 30 до 65% металла. Применяется несколько видов металлов, от меди и железа, до сплавов стали.…
>